Global Soul Limited Firmennachrichten

Die Spitze der Wellenkräfte-Lötverschmelzung ist, dass das Löt auf der Wellenkräfte-Lötverschmelzung in Form eines milchigen Steins oder einer Wassersäule ist, wenn die Leiterplatte von der Wellenkräfte geschweißt wird,und diese Form heißt die SpitzeDie Grundvoraussetzungen dafür sind wie folgt analysiert:(1) Schlechter oder zu geringer Fluss: Dieser Grund führt dazu, daß das Lötgelde auf der Oberfläche des Lötflecks nass ist und das Lötgelde auf der Oberfläche der Kupferfolie zu diesem Zeitpunkt sehr schlecht ist,Es wird eine große Fläche des PCB-Boards erzeugen.(2) Übertragungswinkel zu niedrig: Übertragungswinkel der Leiterplatte zu niedrig, das Lötmittel kann sich bei relativ schlechter Flüssigkeit leicht an der Oberfläche des Lötverbindungsansatzes ansammeln,und der Kondensationsprozess des Löters ist schließlich aufgrund der Schwerkraft größer als die innere Spannung des Löters, die eine Zugspitze bilden.(3) Schmelzgeschwindigkeit des Lötfeldes: Die Reinigungskraft des Lötfeldes auf dem Lötgewinde ist zu gering und die Flüssigkeit des Lötwerks ist in einem schlechten Zustand, insbesondere bleifreier Zinn,Die Lötverbindung adsorbiert eine große Anzahl von Lötverbindungen., wodurch leicht zu viel Löt und eine Zugspitze entstehen kann.(4) Die PCB-Übertragungsgeschwindigkeit ist nicht geeignet: Die Einstellung der Wellenlösungsübertragungsgeschwindigkeit muss den Anforderungen des Schweißvorgangs entsprechen, wenn die Geschwindigkeit für den Schweißvorgang geeignet ist.Die Bildung der Spitze kann damit nichts zu tun haben..(5) Zu tief eingetauchtes Zinn: Ein zu tiefes eingetauchtes Zinn führt dazu, daß die Lötverbindung vor dem Ablegen vollständig gekokst wird, weil die Oberflächentemperatur der PCB-Platte zu hoch ist,Das PCB-Lötzeug wird aufgrund der Diffusivitätsänderung eine große Menge Lötstoff auf dem Lötverbund ansammeln.Die Löttiefe sollte entsprechend verringert oder der Schweißwinkel erhöht werden.(6) Bei Wellenschweißen ist die Temperaturvorwärmung oder die Temperaturabweichung von der Zinntemperatur zu groß: Bei zu niedriger Temperatur wird das PCB in das Lötwerk gelangen, die Lötoberflächentemperatur sinkt zu stark,die zu einer schlechten Flüssigkeit führt, wird sich auf der Lötoberfläche eine große Menge Löt ansammeln, um eine Zugspitze zu erzeugen, und bei zu hoher Temperatur wird der Fluss koksiert,so dass die Benetzbarkeit und Diffusion des Lötwerks verschlechtert wird, kann eine Zugspitze bilden.

Der erste Tag der Vorsichtsmaßnahmen für SMT-Geräte: Was sollten Gerätebenutzer und -manager am ersten Tag nach einem Urlaub wieder an der Arbeit tun? Zunächst die Anlagenentzündung, die industrielle Sicherheitskontrollen, die Brandkontrollen und andere Ausgangskontrollen.Dann beachten Sie bitte Folgendes: (1) Schalten Sie die Klimaanlage der Anlage im Voraus ein, und die Temperatur und Luftfeuchtigkeit entsprechen den Anforderungen.(2) Öffnen Sie den Schalter der Werkstattluftquelle, um zu überprüfen, ob der Luftdruck den Anforderungen entspricht.. (3) Bestätigen, dass die Hauptstromversorgung der Werkstattgeräte ausgeschaltet ist. (4) Bestätigen, dass die Hauptstromversorgungsspannung der Werkstatt oder Produktionslinie den Anforderungen entspricht.und schalten Sie den Schalter ein. (5) Schalten Sie das Gerät nacheinander ein. Wenn das Gerät vollständig eingeschaltet ist, schalten Sie das nächste Gerät nacheinander ein.der Ursprung wird zurückgegeben und der Wärmemotor im Prüfmodus läuft. (7) Bitte befolgen Sie die oben genannten Verfahren. Falls Sie Fragen haben, wenden Sie sich bitte an das After-Sales-Telefon oder Wechat des Ausrüstungsherstellers.SMT teilt die folgenden SMT-Ausrüstung muss auf mehrere Fragen achten Zunächst wird bestätigt, ob die Temperatur und Luftfeuchtigkeit der SMT-Werkstatt die Umweltanforderungen überschreiten, ob die Ausrüstung feucht ist, ob es Tau gibt,die Temperatur der SMT-Werkstatt in einer kalten Umgebung nicht zu erhöhen, ist die Ausrüstung leicht, Tau zu produzieren. it is forbidden to turn on the power supply) The specific practice refers to the SMT workshop environment of each factory according to the different degrees of moisture to the equipment for dehumidification treatment time selection, (Industrial Control Electrical part to check whether it is normal) öffnen Sie die Vorder- und Hinterfassungen des Fahrwerks (achten Sie darauf, dass Sie den Draht in der Ecke nicht berühren),und platzieren Sie den Ventilator in der Vorderseite.5 Meter des Fahrwerks für Blasvorgänge (Zweck: Anmerkung: Nicht mit heißer Luft), je nach Feuchtigkeitsgrad 2-6 Stunden Blasvorgang nach dem Absaugvorgang zu wählen.,Schalten Sie den Strom an, überprüfen Sie, ob es richtig ist, aber nicht zum Ursprung zurückkehren, etwa 30-60 Minuten nach dem Boot in der Rückseite zum Ursprung der Vorheizung 1 DruckmaschineDrucker für LötmasseVorsichtsmaßnahmen für die Lötmaschinenmaschine 1, entfernen Sie den Schaber, um die Restlötmasse zu reinigen 2, und geben Sie nach dem Reinigen der Schraubleitbahn ein neues spezielles Schmieröl hinzu 3.die Luftpistole zur Reinigung von Staub aus elektrischen Teilen verwenden 4, den Schutz vor dem Sitzdeckel Phase 5 verwenden, überprüfen, ob er ausgetauscht wird 6, ob der Reinigungsmechanismus gereinigt werden muss 7,der Zylinderhalter mit Stahlnetz ist normal 8, überprüfen, ob der Gasweg normal ist 9, elektrische industrielle Steuerung ob es normal ist 2. Patch-MaschineAnmerkungen für die PlatziermaschineZunächst ist zu prüfen, ob der elektrische Teil der industriellen Steuerung normal ist. check whether there is no product falling off the track belt is damaged and deformed screw rod clean the dust and inject the special new lubricating oil nozzle air path is normal Feeder guide chute cleaning and maintenance Automatic change nozzle device clean and electrostatic inspection and maintenanceDischarge box cleaning in addition to static inspection and maintenance of universal machine backpack mechanism Cleaning inspection and maintenance of Feeder automatic refueling vehicle mechanism inspection and maintenance 3 Rücklaufschweißen Rücklaufschweißen Vorsichtsmaßnahmen 1, jährliche Wartung der Rücklaufschweißmaschine 2, Reinigung der Restbestandteile im Ofen, Harz;Reinigung und Wartung der Transportkette nach Zugabe von Hochtemperaturkettenöl3. Reinigen Sie den Heißluftmotor mit einer Luftpistole. Staub auf dem Heizdraht, reinigen Sie den Rückfluss elektrischer Box Teil, vor allem den inneren Staub der elektrischen Box,müssen Trocknungsmittel hinzugefügt werden, um zu verhindern, dass die elektrische Ausrüstung von 4, die Stromversorgung der Ausrüstung vollständig abschalten, sicherstellen, dass die Stromversorgung mit ¢PS ausgeschaltet ist 5, überprüfen, ob der Ventilator normal läuft 6, Vorheizbereich,Konstante Temperaturfläche, Rückflussbereich, Kühlzone vier Temperaturzone System ist normal 7, Kühlzone Flussrückgewinnungssystem Inspektion und Wartung 8, Wasserinspektion ist normal 9, Ofendichtungseinrichtung ist normal 10,Inspektion und Wartung von Schnittvorhängen für Import und Export 11, leere Platte auf der Gleise, um zu überprüfen, ob die Gleise Verformung Karte Phänomen 1, die Schweißrückstände der Sprühvorrichtung vollständig reinigen, die Schweißhilfe abblasen, Alkohol hinzufügen, den Sprühmodus verwenden, das Schweißhilferohr, die Düse nach dem Reinigen reinigen,Entleeren Sie den Alkohol, um sicherzustellen, dass die Maschine frei von Fluss ist, Alkoholentflammbare Stoffe 3, die Luftpistole zum Reinigen des Heißluftmotors verwenden, den Drahtstaub erhitzen, die Pistole zum Reinigen des Elektrokassenteils verwenden, hauptsächlich den inneren Staub des elektrischen Geräts.Hinzufügen von Trocknungsmitteln, um elektrische Geräte am Süden zu vermeiden 4, die Stromversorgung der Ausrüstung vollständig abgeschaltet 5, industrielle Steuerung elektrische Teil ist normal 6, Spur Inspektion und Wartung   5AOIAOI Vorsichtsmaßnahmen: 1, Reinigung und Wartung der Schraube, Hinzufügen neuer Butter 2, Verwenden Sie eine Luftpistole, um einen Teil des elektrischen Staubs zu entfernen, Hinzufügen von Trocknungsmittel in die elektrische Box 3,Reinigen und mit Staubdeckung schützen 4, überprüfen, ob der Lichtquellenmechanismus normal ist 5, überprüfen, ob die Bewegungswelle und der Motor des Geräts normal sind   6 Peripheriegeräte Lade- und Entlademaschine Betrieb 1, Schraubkolonne Füllbutter 2, Luftpistole zur Reinigung des elektrischen Teils vom Staub, Zusatz desiccant in der elektrischen Box 3,der Materialrahmen bis zum Boden des Regals, reinigen Sie den Sensorstaub.1, Antriebswelle, Katzenreinigung, Betankung 2, Reinigung und Reinigung von Sensorgeräten Benutzer und Manager müssen nach dem ersten Arbeitstag tun?Die wichtigsten Dinge, die Anwendern und Managern von Geräten zu tun sind, sind die Anpassung ihrer Zeitpläne., Überprüfung der Arbeitspläne, Durchführung von Sicherheitsprüfungen und Kommunikation mit Kollegen. Erstens ist die Anpassung des Arbeitsplans eine wichtige Vorbereitung auf den ersten Tag der Rückkehr zur Arbeit nach dem Urlaub.genügend Schlaf zu bekommen und nicht bis spät aufzubleiben, um sich für den neuen Tag mit Energie auszustatten .Zweitens ist die Überprüfung des Arbeitsplans und der Ziele auch ein notwendiger Schritt. Am ersten Arbeitstag nehmen Sie sich die Zeit, Ihren Arbeitsplan und Ihre Ziele zu überprüfen, identifizieren Sie, was Sie im neuen Jahr tun möchten,Dies hilft, sich zu konzentrieren und die Produktivität zu steigern.Benutzer der Ausrüstung12. Reinigung und Wartung: Staub, Wasser, Schmutz und Schmutz entfernen.Öl und andere Verunreinigungen aus der Ausrüstung, um die Ausrüstung sauber zu halten. 3. Funktionstest: Durchführung eines grundlegenden Funktionstests der Maschine, um sicherzustellen, dass alle Komponenten normal funktionieren können. 4. Erstellung des Wartungsplans der Maschine und der Ausrüstung,und die rechtzeitige Umsetzung sicherstellen, Verhinderung von Ausfall der Anlagen, Verbesserung der Produktionseffizienz.1. Sicherheitsvorrichtung: Überprüfen Sie, ob die Sicherheitsvorrichtung der Ausrüstung in gutem Zustand ist, z. B. Sicherheitstür, Notbremsknopf usw.Sicherstellung der Sicherheit elektrischer Verbindungen, Gasweginspektion, Wasserweginspektion, keine freiliegenden Leitungen oder beschädigte Steckdosen und andere Fragen.und überprüfen Sie die Werkstattumgebung und die Produktionsunterstützungseinrichtungen.1. Kalibriergeräte: Bei Präzisionsgeräten, wie z. B. Prüfgeräten, wird die Kalibrierung durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Messergebnisse genau sind.Überprüfung und Anpassung der Prozessparameter der Ausrüstung an die Produktionsanforderungen.1. Schmierpflege: Schmieren der Teile, die geschmiert werden müssen, um einen reibungslosen Betrieb der Ausrüstung zu gewährleisten. 2. Vorbereitung des Produktionsmaterials:Vorbereitung der für die Produktion erforderlichen Materialien und Sicherstellung einer ausreichenden Versorgung3. Vorbereitung von Verbrauchsmaterialien für die Produktion: Vorbereitung der für die Produktion erforderlichen Verbrauchsmaterialien, um eine ausreichende Versorgung zu gewährleisten.1. Leistungsbetrieb: Beobachten Sie den Leistungsstatus der Ausrüstung vor der formalen Befreiung.Durchführung eines Betriebstests ohne Last zur Beobachtung des Betriebszustands der Ausrüstung.3 Versuchsproduktion: Versuchsproduktion in kleinen Chargen, Überprüfung der Produktionskapazität und der Produktqualität der Ausrüstung.Aufzeichnung der Ergebnisse der Inspektion und Prüfung der Ausrüstung2. Informationssynchronisierung: Synchronisierung des Gerätestatus und der Probleme mit den höheren oder verwandten Abteilungen.Ausrüstungsmanager1Das Personalmanagement hielt eine Besprechung mit den Anwendern von Geräten ab, betonte die Sicherheit und Vorsichtsmaßnahmen im Betrieb der Geräte und erinnerte die Mitarbeiter daran, so bald wie möglich zur Arbeit zurückzukehren.Verständnis für den körperlichen und geistigen Zustand der Mitarbeiter, um Müdigkeit und andere Situationen zu vermeiden.2, Pläne nach dem Produktionsplan, angemessene Anordnungen für den Einsatz und den Wartungsplan der Ausrüstung zu erstellen.3, Sicherheitsüberprüfungsorganisation professionelles Personal, um eine umfassende Sicherheitsüberprüfung der Ausrüstung durchzuführen.Besondere Aufmerksamkeit gilt der Inspektion von Spezialgeräten (z. B. Druckbehältern), Aufzüge usw.) um die Einhaltung der einschlägigen Vorschriften sicherzustellen.4, die Gesamtüberprüfung der Ausrüstung, um die Wartungsunterlagen der Ausrüstung zu überprüfen, um festzustellen, ob noch Probleme zu beheben sind.Zusätzlich zum Inhalt der Benutzerprüfung, aber auch auf die allgemeine Betriebsumgebung der Ausrüstung achten, z. B. ob der Kanal um die Ausrüstung glatt ist, ob die Feuerwehranlage vorhanden ist.Für Schlüssel- und Spezialausrüstung, ist es notwendig, sich auf die Überprüfung der Sicherheit und Zuverlässigkeit zu konzentrieren und erforderlichenfalls professionelles Personal zur Prüfung zu beauftragen.5, Arbeitsanordnung nach Produktionsplan und Ausrüstungszustand, angemessene Anordnung der Ausrüstungsaufgaben, um zu vermeiden, dass die Ausrüstung übermäßig oder untätig verwendet wird.Zubehör, Werkzeuge usw. für die Ausrüstung erforderlich.Schließlich ist die Kommunikation mit Kollegen auch der Schlüssel zu einem reibungslosen Start in die neue Reise.Wenn man die Stimmung und die Erfahrung des Urlaubs teilt und über die Erwartungen an die nächsten Anstrengungen spricht, kann man die angespannte Arbeitsatmosphäre lindern, die Gefühle unter den Kollegen zu stärken und eine gute Grundlage für die Zusammenarbeit im Team zu schaffen

Das Fehlen von Lötmaterial in der Spitze des Lötverbindungs bedeutet, dass das Lötverband geschrumpft ist, das Lötverband mit Löchern (Blaslöcher, Nadellöcher) unvollständig ist,Das Lötmittel ist nicht voll in den Kartuschenlöchern und durch Löcher, oder das Lötwerk klettert nicht auf die Platte der Bauteiloberfläche.Phänomen des Mangels an WellenlötenPhänomen des Mangels an Wellenlöten 1, PCB-Vorheizung und Schweißtemperatur sind zu hoch, so dass die Viskosität des geschmolzenen Lötwerks zu niedrig ist.und die Obergrenze der Vorheiztemperatur wird bei mehr montierten Komponenten genommenDie Lötwellentemperatur beträgt 250 ± 5 °C, die Schweißzeit beträgt 3 ~ 5 s. 2Vorbeugungsmaßnahmen: Die Öffnung des Einstiegsloches beträgt 0,15 bis 0.4 mm gerade als die Nadel (die untere Grenze wird für die dünne Blei genommen, wird die Obergrenze für die Dicke des Bleis genommen); 3, das Bauteil feine Blei große Pad einfügen, wird das Lötwerk an das Pad gezogen, so dass die Lötverbindung geschrumpft ist.die zur Bildung des Meniskus-Lötgelenks beitragen sollte. 4. schlechte Qualität der metallisierten Löcher oder Flusswiderstand in die Löcher fließen. 5, ist die Kammhöhe nicht ausreichend, kann die Leiterplatte nicht dazu bringen, Druck auf die Lötwelle auszuüben, was nicht zur Zinnung beiträgt.die Spitzenhöhe wird im Allgemeinen auf 2/3 der Dicke der Druckplatte kontrolliert; 6Der Aufstiegswinkel der Druckplatte beträgt 3-7°.

1Der erste ist die Qualität des Stahlmasches: Die Dicke des Stahlmasches und die Öffnungsgröße bestimmen die Druckqualität der Lötmasse.Zu wenig Lötpaste führt zu unzureichender Lötpaste oder virtuellem SchweißenDie Form der Öffnung des Stahlmasches und die glatte Öffnungswand beeinflussen ebenfalls die Freisetzungsqualität. 2, gefolgt von der Qualität der Lötpaste: die Viskosität der Lötpaste, das Druckwalzen, die Lebensdauer bei Raumtemperatur beeinflussen die Druckqualität. 3- Druckprozessparameter: zwischen der Schraubgeschwindigkeit, dem Druck, dem Winkel des Schraubers und der Platte und der Viskosität der Lötmasse besteht ein bestimmtes restriktives Verhältnis.Nur durch die korrekte Kontrolle dieser Parameter kann die Druckqualität der Lötpaste gewährleistet werden. 4. Genauigkeit der Ausrüstung: Beim Drucken von Produkten mit hoher Dichte und engen Abständen haben auch die Druckgenauigkeit und die Wiederholungsgenauigkeit der Druckmaschine einen gewissen Einfluss. 5. Umgebungstemperatur, Luftfeuchtigkeit und Umwelthygiene: Bei zu hoher Umgebungstemperatur verringert sich die Viskosität der Lötmasse, wenn die Luftfeuchtigkeit zu hoch ist,Die Lötmasse wird Feuchtigkeit in der Luft absorbieren., wird die Feuchtigkeit die Verdunstung des Lösungsmittels in der Lötmasse beschleunigen, und der Staub in der Umgebung wird dazu führen, dass die Lötverbindung Lochlöcher und andere Defekte erzeugt. Aus der vorstehenden Einleitung geht hervor, daß viele Faktoren die Qualität des Drucks beeinflussen, und die Drucklösung ist ein dynamischer Prozeß.die Einrichtung eines vollständigen Satzes von Druckverfahrenkontrolldokumenten ist sehr notwendig, die Auswahl der richtigen Lötpaste, Stahlnetz, in Kombination mit der am besten geeigneten Druckmaschine Parameter Einstellung kann den gesamten Druckprozess stabiler, kontrollierbar,standardisiert.

Das Rückflussschweißen gliedert sich in Hauptfehler, Sekundärfehler und Oberflächenfehler.Sekundäre Mängel beziehen sich auf die Feuchtigkeit zwischen den Lötverbindungen ist gut, verursacht keinen Verlust der SMA-Funktion, hat aber Auswirkungen auf die Lebensdauer des Produkts können Defekte sein; Oberflächenfehler sind diejenigen, die die Funktion und Lebensdauer des Produkts nicht beeinflussen.Es wird von vielen Parametern beeinflusst.In unserer SMT-Prozessforschung und Produktion,Wir wissen, dass eine vernünftige Oberflächenmontage-Technologie eine wichtige Rolle bei der Kontrolle und Verbesserung der Qualität von SMT-Produkten spielt. I. Zinnperlen im Rücklauflöten 1- Mechanismus der Zinnperlenbildung beim Rücklaufschweißen:Die Zinnperle (oder Lötkugel), die beim Rückflussschweißen erscheint, ist oft zwischen der Seite oder den fein auseinandergelegenen Nadeln zwischen den beiden Enden des rechteckigen Splitterelements verstecktBei der Verklebung der Bauteile wird die Lötmasse zwischen den Pins der Chipkomponente und dem Pad platziert.die Lötpaste schmilzt zu einer FlüssigkeitWenn die Flüssiglöschpartikel nicht gut mit dem Pad und dem Gerätespin usw. benetzt werden, können die Flüssiglöschpartikel nicht zu einem Löseglied zusammengefügt werden.Ein Teil des flüssigen Lötstoffs fließt aus dem Schweiß und bilden Zinnperlen. Daher ist die schlechte Benetzbarkeit des Schweißes mit dem Pad und dem Gerätspin die Ursache für die Bildung von Zinnperlen.aufgrund der Verschiebung zwischen Schablone und Pad, wenn der Offset zu groß ist, wird es dazu führen, dass die Lötmasse außerhalb des Pads fließt, und es ist leicht, Zinnperlen nach dem Erhitzen zu erscheinen.Der Druck der Z-Achse im Montageprozeß ist ein wichtiger Grund für Zinnperlen, die oft nicht beachtet wird.Einige Befestigungsmaschinen sind nach der Dicke des Bauteils positioniert, da der Z-Achsenkopf nach der Dicke des Bauteils angeordnet ist, wodurch das Bauteil an der Leiterplatte befestigt wird und der Zinnknopf an der Außenseite der Schweißscheibe extrudiert wird.und die Produktion der Zinnperle kann in der Regel verhindert werden, indem man einfach die Z-Achsenhöhe neu einstellt. 2. Ursachenanalyse und Kontrollmethode: Es gibt viele Gründe für eine schlechte Schweißbefeuchtigung, die folgenden Hauptgründe und Lösungen:(1) unsachgemäße Einstellung der RückflusstemperaturkurveDer Rückfluss der Lötmasse hängt mit Temperatur und Zeit zusammen, und wenn nicht ausreichend Temperatur oder Zeit erreicht wird, wird die Lötmasse nicht zurückfließen.Die Temperatur in der Vorwärmzone steigt zu schnell und die Zeit ist zu kurz, so daß das Wasser und das Lösungsmittel in der Lötmasse nicht vollständig verflüchtigt werden, und wenn sie die Rückflusstemperaturzone erreichen, kochen das Wasser und das Lösungsmittel die Zinnperlen aus.Die Praxis hat gezeigt, daß es ideal ist, die Temperaturanstiegsrate in der Vorheizzone bei 1 ~ 4 °C/S zu kontrollieren. (2) Wenn die Zinnperlen immer in derselben Position erscheinen, ist es notwendig, die Konstruktion der Metallschablone zu überprüfen.die Größe des Pads ist zu groß, und das Oberflächenmaterial ist weich (z. B. Kupferschablone), wodurch die äußere Umriss der gedruckten Lötpaste unklar und miteinander verbunden ist,die sich hauptsächlich beim Pad-Druck von Feinpitch-Geräten zeigt, und verursacht unweigerlich eine große Anzahl von Zinnperlen zwischen den Pins nach dem Reflow.geeignete Mustermaterialien und Musterherstellungsprozess sollten entsprechend den verschiedenen Formen und Zentrumsabständen von Pad-Grafiken ausgewählt werden, um die Druckqualität der Lötpaste zu gewährleisten. (3) Ist die Zeit vom Patch bis zum Rückflusslöten zu lang, wird durch die Oxidation der Lödepartikel in der Lötmasse die Lötmasse nicht zurückfließen und Zinnperlen entstehen.Die Wahl einer Lötmasse mit einer längeren Lebensdauer (im Allgemeinen mindestens 4 Stunden) wird diesen Effekt mildern.. (4) Darüber hinaus wird die falsch gedruckte Lötmasse nicht ausreichend gereinigt, wodurch die Lötmasse auf der Oberfläche der Leiterplatte und durch die Luft verbleibt.Verformung der gedruckten Lötmasse beim Befestigen von Bauteilen vor dem RückflusslötDiese sind auch die Ursachen von Zinnperlen. Daher sollte die Verantwortung der Bediener und Techniker im Produktionsprozeß beschleunigt werden.die Verfahren und Betriebsverfahren für die Produktion streng einhalten, und die Qualitätskontrolle des Prozesses zu stärken. Ein Ende des Chipelements ist an das Pad geschweißt, und das andere Ende ist nach oben geneigt.Der Hauptgrund für dieses Phänomen ist, dass die beiden Enden der Komponente nicht gleichmäßig erhitzt werden, und die Lötmasse sukzessive geschmolzen wird. Eine ungleichmäßige Erwärmung an beiden Enden des Bauteils wird unter folgenden Umständen verursacht: (1) Die Anordnung der Bauteile ist nicht richtig ausgelegt.die schmilzt, sobald die Lötmasse durch sie geht.. Ein Ende des rechteckigen Chipelements geht zuerst durch die Rückflussgrenzlinie, und die Lötmasse schmilzt zuerst, und die Metalloberfläche des Endes des Chipelements hat eine flüssige Oberflächenspannung.Das andere Ende erreicht nicht die Temperatur der flüssigen Phase von 183 °C, die Lötmasse wird nicht geschmolzen,und nur die Bindungskraft des Flusses ist viel geringer als die Oberflächenspannung der Rückflusslöterpaste, so dass das Ende des ungeschmolzenen Bauteils aufrecht ist. Daher sollten beide Enden des Bauteils gleichzeitig in die Rückflussgrenzlinie gelangen,so dass die Lötpaste an den beiden Enden des Pads gleichzeitig geschmolzen wird, so daß eine ausgewogene Flüssigkeitsoberflächenspannung entsteht und die Position des Bauteils unverändert bleibt. (2) Unzureichende Vorwärmung von Leiterplattenkomponenten beim Gasschweißen.Wärme freisetzen und die Lötmasse schmelzenDas Gasschweißen ist in die Balancezone und die Dampfzone unterteilt, und die Schweißtemperatur in der Sättigungsdampfzone beträgt bis zu 217 °C.Wir fanden heraus, dass, wenn die Schweißkomponente nicht ausreichend vorgeheizt, und die Temperaturänderung über 100 °C, die Vergasungskraft des Gasphasenschweißens ist leicht, um die Splitterkomponente der Verpackungsgröße von weniger als 1206 zu schweben,die das Phänomen der vertikalen Bleche verursacht. Durch Vorwärmen des geschweißten Bauteils in einer Box mit hoher und niedriger Temperatur bei 145 ~ 150 °C für etwa 1 ~ 2min und schließlich langsamem Betreten des gesättigten Dampfbereichs zum Schweißen,das Phänomen des Bleichstands wurde beseitigt. (3) Die Auswirkungen der Pad-Designqualität. Wenn ein Pad-Paar der Größe des Chip-Elements unterschiedlich oder asymmetrisch ist, wird dies auch dazu führen, dass die Menge der gedruckten Lötpaste inkonsistent ist,Das kleine Pad reagiert schnell auf die Temperatur, und die Lötpaste darauf ist leicht zu schmelzen, die große Pad ist das Gegenteil, so dass, wenn die Lötpaste auf dem kleinen Pad geschmolzen ist,die Komponente wird durch die Oberflächenspannung der Lötmasse gerade gemachtDie Breite oder die Lücke des Pads ist zu groß, und es kann auch das Phänomen des Bleichstands auftreten.Die Konstruktion des Pads in strenger Übereinstimmung mit der Norm ist die Voraussetzung für die Lösung des Defekts. Drei. Überbrückung Die Überbrückung ist ebenfalls einer der häufigsten Mängel bei der SMT-Produktion, der Kurzschlüsse zwischen Komponenten verursachen kann und bei der Erfüllung der Brücke repariert werden muss. (1) Das Qualitätsproblem der Lötpaste besteht darin, dass der Metallgehalt in der Lötpaste hoch ist, insbesondere nach zu langer Druckzeit, der Metallgehalt leicht erhöht werden kann;Die Viskosität der Lötmasse ist geringEine schlechte Verringerung der Lötmasse, die nach der Vorheizung auf die Außenseite des Pads gelangt, führt zu einer IC-Pin-Brücke. (2) Die Druckmaschine des Drucksystems hat eine schlechte Wiederholgenauigkeit, eine ungleichmäßige Ausrichtung und einen Druck mit Lötpaste auf Kupferplatin, der hauptsächlich bei der Produktion von Feinfaden-QFP auftritt.Die Ausrichtung der Stahlplatte ist nicht gut und die PCB-Ausrichtung ist nicht gut und die Größe/Dicke des Stahlplattenfensters ist nicht gleichmäßig mit der Beschichtung der PCB-PlatteDie Lösung besteht darin, die Druckmaschine anzupassen und die Beschichtungsschicht des PCB-Pads zu verbessern. (3) Der Klebdruck ist zu groß, und das Einweichen der Lötmasse nach dem Druck ist ein häufiger Grund in der Produktion, und die Z-Achsenhöhe sollte angepasst werden.Wenn die Genauigkeit des Pflaster nicht ausreicht(4) Die Vorwärmgeschwindigkeit ist zu schnell, und das Lösungsmittel in der Lötmasse ist zu spät zu verflüchtigen. Das Kernziehphänomen, auch als Kernziehphänomen bekannt, ist einer der häufigsten Schweißfehler, der häufiger beim Rückflussschweißen in der Dampfphase auftritt.Das Kernsaugphänomen besteht darin, dass das Lötwerk entlang des Stifts und des Chipkörpers vom Pad getrennt wirdDer Grund dafür wird in der Regel als die hohe Wärmeleitfähigkeit des ursprünglichen Pins, der schnelle Temperaturanstieg, dieso dass das Löten bevorzugt wird, um den Stift nass, ist die Feuchtigkeitskraft zwischen dem Lötmittel und dem Stift wesentlich größer als die Feuchtigkeitskraft zwischen dem Lötmittel und dem Pad,und die Aufwärtsbewegung des Pins wird das Auftreten des Kernsaugphänomens verschlimmernBei Infrarot-Rückflussschweißen ist das PCB-Substrat und das Lötmaterial im organischen Fluss ein ausgezeichnetes Infrarot-Absorptionsmedium, und der Stift kann zum Teil Infrarot reflektieren, im Gegensatz dazudas Löten ist vorzugsweise geschmolzen, ist seine Benetzungskraft mit dem Pad größer als die Benetzungskraft zwischen ihm und dem Stift, so dass das Löten entlang des Stifts steigt, ist die Wahrscheinlichkeit von Kernsaugphänomen viel kleiner.:Bei dem Rückflussschweißen in der Dampfphase sollte der SMA zuerst vollständig vorgeheizt und dann in den Dampfphasen-Ofen gelegt werden. Die Schweißbarkeit des PCB-Pads sollte sorgfältig überprüft und gewährleistet werden,und PCB mit schlechter Schweißfähigkeit nicht aufgetragen und hergestellt werdenDie Coplanarität der Komponenten kann nicht ignoriert werden, und Geräte mit schlechter Coplanarität sollten nicht in der Produktion verwendet werden. Nach dem Schweißen gibt es hellgrüne Blasen um die einzelnen Lötverbindungen, und in schweren Fällen gibt es eine Blase von der Größe eines Nagels,die nicht nur die Erscheinungsqualität beeinträchtigt, beeinträchtigt aber auch die Leistung in schweren Fällen, was eines der häufigsten Probleme im Schweißprozess ist.Die Hauptursache für das Schäumen der Schweißwiderstandsfolie ist das Vorhandensein von Gas/Wasserdampf zwischen der Schweißwiderstandsfolie und dem positiven Substrat. Spurenmengen von Gas/Wasserdampf werden in verschiedene Prozesse transportiert, und wenn hohe Temperaturen auftreten, werden dieGasvergrößerung führt zur Delamination der Lötwiderstandsfolie und des positiven SubstratsWährend des Schweißens ist die Temperatur des Pads relativ hoch, so dass die Blasen zuerst um das Pad erscheinen.wie z. B. nach dem Ätzen, sollte getrocknet werden und anschließend der Lötwiderstandsfilm angebracht werden, wenn die Trocknungstemperatur zu diesem Zeitpunkt nicht ausreicht, wird Wasserdampf in den nächsten Prozess getragen.Die PCB-Speicherumgebung ist vor der Verarbeitung nicht gut, die Feuchtigkeit zu hoch ist und das Schweißen nicht rechtzeitig getrocknet wird; bei der Wellenlöten verwenden Sie häufig einen wasserhaltigen Flusswiderstand, wenn die Vorwärmetemperatur des PCB nicht ausreicht,Der Wasserdampf im Fluss dringt entlang der Lochwand des Durchlöchers in das Innere des PCB-Substrats ein., und der Wasserdampf um das Pad wird zuerst eintreten, und diese Situationen werden Blasen erzeugen, nachdem sie auf hohe Schweißtemperatur stoßen. Die Lösung besteht darin: (1) alle Aspekte sollten streng kontrolliert werden, das gekaufte PCB sollte nach der Lagerung überprüft werden, normalerweise unter Standardbedingungen, es sollte kein Blasenphänomen geben. (2) PCB sollten in einer gelüfteten und trockenen Umgebung gelagert werden, die Lagerzeit beträgt nicht mehr als 6 Monate; (3) PCB sollten vor dem Schweißen bei 105 °C/4H ~ 6H im Ofen vorgebacken werden;

Patch-Klebstoff ist ein reiner Verbrauch von nicht wesentlichen Prozessprodukten, jetzt mit der kontinuierlichen Verbesserung der PCA-Design und Technologie, durch Loch-Rückfluss,Doppelseitiges Rückflussschweißen wurde realisiert, wird die Verwendung von Patch Adhesives PCA Montageprozess immer weniger.SMT-Klebstoff, auch bekannt als SMT-Klebstoff, SMT-Rotklebstoff, ist in der Regel eine rote (auch gelbe oder weiße) Paste, die gleichmäßig mit Härter, Pigment, Lösungsmittel und anderen Klebstoffen verteilt ist,mit einer Breite von mehr als 20 mm,, die in der Regel mit der Verteilung oder dem Druck auf Stahlseil gedruckt werden.Der Unterschied zwischen der Lötmasse und der Lötmasse besteht darin, dass sie nach Hitze gehärtet wird, ist die Temperatur des Gefrierpunkts 150 °C, und es löst sich nach Aufheizung nicht auf, d. h. der Hitzehärtungsprozess des Patches ist irreversibel.Die Verwendungseffekte von SMT-Klebstoffen variieren aufgrund der thermischen Härtebedingungen.Der Klebstoff sollte nach dem Verfahren der Leiterplattenmontage (PCBA, PCA) ausgewählt werden. Merkmale, Anwendungen und Aussichten von SMT-Klebstoff:SMT-Rotklebstoff ist eine Art Polymerverbindung, die Hauptkomponenten sind das Grundmaterial (d. h. das Hauptmaterial mit hohem Molekülgehalt), Füllstoff, Härtemittel, andere Zusatzstoffe und so weiter.SMT roter Klebstoff hat Viskosität Flüssigkeit, Temperaturmerkmale, Befeuchtungseigenschaften und so weiter.Der Zweck der Verwendung von rotem Klebstoff besteht darin, die Teile fest an der Oberfläche des PCB festzuhalten, damit es nicht fälltDer Patch-Kleber ist daher ein reiner Konsum von nicht wesentlichen Prozessprodukten, und jetzt mit der kontinuierlichen Verbesserung der PCA-Konstruktion und des Prozesses,durch Loch-Rückfluss und doppelseitiges Rückflussschweißen realisiert wurden, und das PCA-Anbauprozess mit dem Patch-Klebstoff zeigt einen immer geringer werdenden Trend.SMT-Klebstoff wird nach der Art der Verwendung eingestuft:Schraubart: Die Größe wird durch den Druck- und Schraubmodus von Stahlnetzen durchgeführt.Die Öffnungen der Stahlnetze sind nach dem Typ der Teile zu bestimmen.Die Vorteile sind hohe Geschwindigkeit, hohe Effizienz und geringe Kosten.Verteilungsart: Der Klebstoff wird auf das Leiterplattenblatt durch Verteilungsgeräte aufgetragen, wobei spezielle Verteilungsgeräte benötigt werden und die Kosten hoch sind.Die Ausrüstung zur Verteilung ist die Verwendung von Druckluft, der rote Klebstoff durch den speziellen Abgabekopf auf das Substrat, die Größe des Klebstoffpunktes, bis zu welchem Zeitpunkt, Druckrohrdurchmesser und andere zu steuerende Parameter,Die Verteilmaschine hat eine flexible Funktion.Für verschiedene Teile können wir verschiedene Verteilköpfe verwenden, Parameter ändern, Sie können auch die Form und Menge des Klebepunktes ändern, um den Effekt zu erzielen,Die Vorteile sind bequem.Wir können die Betriebsparameter, Geschwindigkeit, Zeit, Luftdruck und Temperatur anpassen, um diese Mängel zu minimieren.Typische Härtungsbedingungen für SMT-Pflasterklebstoffe:100°C für 5 Minuten120 °C für 150 Sekunden150°C für 60 Sekunden1, je höher die Härtetemperatur und je länger die Härtezeit, desto stärker die Bindungsfestigkeit.2Da sich die Temperatur des Patch-Klebstoffs mit der Größe der Substratteile und der Montageposition ändert, empfehlen wir, die am besten geeigneten Härtebedingungen zu finden.Die Schubstärke des Kondensators 0603 beträgt 1,0 kg, der Widerstand 1,5 kg, die Schubstärke des Kondensators 0805 1,5 kg, der Widerstand 2,0 kg,die den oben genannten Schub nicht erreichen kann, was darauf hindeutet, dass die Stärke nicht ausreicht.Im Allgemeinen aus folgenden Gründen:1, ist die Menge an Klebstoff nicht ausreichend.2, ist das Kolloid nicht zu 100% gehärtet.3, PCB-Boards oder Komponenten kontaminiert sind.4Das Kolloid selbst ist zerbrechlich, keine Stärke.Thixotropische InstabilitätEin 30 ml-Spritzelklebstoff muss zehntausende Male durch Luftdruck geschlagen werden, um aufgebraucht zu werden, also muss der Pflasterklebstoff selbst eine ausgezeichnete Thixotropie haben,Ansonsten verursacht es Instabilität des Klebepunktes., zu wenig Klebstoff, was zu einer unzureichenden Festigkeit führt, wodurch die Bauteile beim Wellenlöten abfallen, im Gegenteil, die Menge an Klebstoff ist zu hoch, insbesondere für kleine Bauteile,Einfach am Pad festzuhalten, um elektrische Verbindungen zu verhindern.Unzureichender Klebstoff oder LeckpunktGründe und Gegenmaßnahmen:1, wenn das Druckbrett nicht regelmäßig gereinigt wird, alle 8 Stunden mit Ethanol gereinigt werden.2Das Kolloid enthält Verunreinigungen.3, ist die Öffnung der Maschenplatte unzumutbar zu klein oder der Abgabedruck zu gering, die Konstruktion von unzureichendem Klebstoff.4Es gibt Blasen im Kolloid.5Wenn sich der Spülkopf verstopft hat, sollte die Spüldüse sofort gereinigt werden.6, wenn die Vorwärmetemperatur des Verteilkopfes nicht ausreicht, sollte die Temperatur des Verteilkopfes auf 38°C eingestellt werden.Die Ursachen für das Überwellenlöten sind sehr komplex:1Die Klebkraft des Pflaster ist nicht ausreichend.2Es wurde vor dem Wellenlöten betroffen.3Es gibt mehr Rückstände an einigen Komponenten.4, ist das Kolloid nicht resistent gegen hohe Temperaturen

"Punkt-und-Schuss"-Betrieb des ersten SMT-Tester Die SMT Elektronikfabrik kauft die erste Detektionsmaschine, um die Detektionsleistung des ersten Stückes zu verbessern und mehr Profit für das Unternehmen zu erzielen.je früher die Ausrüstung erworben und in Betrieb genommen wird, umso besser, und ob die erste Detektionsmaschine in die Produktionslinie gebracht werden kann, hängt davon ab, ob der Bediener den Einsatz beherrscht hat. SMT erste Testermarke Die Bedienung des ersten Detektors erfordert nur, dass der Bediener die grundlegenden Computerfunktionen kennt, d.h. den Schalter des Computers, die Bedienung der Maus-Tastatur, die grundlegenden Bedienungen von Excle,Also ist der Betrieb der ersten Maschine sehr einfach., und der Bediener kann unter Anleitung des Ingenieurs den gesamten Nachweisvorgang in nur 1 bis 3 Arbeitstagen beherrschen. Wenn Sie Fragen im Zuge der nachfolgenden Nutzung haben, können Sie sich auch an die Ingenieure von Global Soul Limited wenden, um eine rechtzeitige Fernlösung oder eine Lösung vor Ort zu erhalten.Qualitätsprodukte und Qualitätsservice sind die Philosophie von Global Soul Limited.

1Virtuelles SchweißenEs ist ein häufiger Schweißfehler, dass einige IC-Pins beim virtuellen Schweißen nach dem Schweißen erscheinen. Grund: die Koplanarität des Pins ist schlecht (insbesondere QFP, aufgrund einer unsachgemäßen Lagerung, was zu einer Deformation des Pins führt);Schlechte Schweißfähigkeit von Nadeln und Pads (lange Lagerzeit)Bei Schweißen ist die Vorwärmetemperatur zu hoch und die Erhitzungsgeschwindigkeit zu schnell (einfache Ursache für die Oxidation des IC-Sticks). 2, Kaltschweißen Es bezieht sich auf das durch unvollständigen Rückfluss gebildete Lötgewinde. Grund: unzureichende Erwärmung während des Schweißens, unzureichende Temperatur.3Die Brücke.Einer der häufigsten Fehler bei SMT, der einen Kurzschluss zwischen den Komponenten verursacht und repariert werden muss, wenn die Brücke auftritt.Der Druck ist während des Pflasters zu groß.Die Refluxheizgeschwindigkeit ist zu schnell, das Lösungsmittel in der Lötmasse zu spät zu verflüchtigen. 4Ein Denkmal errichten.Ein Ende der Chip-Komponente wird angehoben und steht auf dem anderen Ende, auch bekannt als Manhattan-Phänomen oder Hängebrücke.Die Grundlage wird durch das Ungleichgewicht der Befeuchtungskraft an beiden Enden der Komponente verursacht. spezifisch mit folgenden Faktoren verbunden:(1) Die Konstruktion und Anordnung des Pads ist unzumutbar (wenn eines der beiden Pads zu groß ist, verursacht dies leicht ungleichmäßige Wärmekapazität und ungleichmäßige Befeuchtungskraft,die zu einer unausgewogenen Oberflächenspannung des auf die beiden Enden angebrachten geschmolzenen Lötwerks führt, und ein Ende des Splitterelements kann vollständig nass sein, bevor das andere Ende nass wird).(2) Die Druckmenge der Lötmasse in den beiden Pads ist nicht gleichmäßig, und die höhere End wird die Wärmeabsorption der Lötmasse erhöhen und die Schmelzzeit verzögern,Dies führt auch zu einem Ungleichgewicht der Befeuchtungskraft..(3) Wenn der Patch installiert wird, ist die Kraft nicht gleichmäßig, was dazu führt, daß das Bauteil in der Lötmasse in unterschiedlicher Tiefe eingetaucht wird und die Schmelzzeit unterschiedlich ist.die auf beiden Seiten zu einer ungleichmäßigen Befeuchtungskraft führt- Patch-Zeitverschiebung.(4) Bei dem Schweißen ist die Erhitzungsgeschwindigkeit zu schnell und ungleichmäßig, so daß die Temperaturdifferenz überall auf der Leiterplatte groß ist.   5, Wicksaugung (Wick-Phänomen)Das Ergebnis ist ein virtuelles Schweißen oder eine Brücke, wenn der Abstand zwischen den Nadeln in Ordnung ist, wenn das geschmolzene Lötwerk den Bauteilspinn benetzt und das Lötwerk von der Lötstelle auf den Spinn klettert.Es tritt vorwiegend bei PLCC aufGründe: Bei Schweißen ist die Temperatur aufgrund der geringen Wärmekapazität des Pins häufig höher als die Temperatur des Lötpads auf der Leiterplatte, so dass der erste Pinn nass wird;Das Lötpad ist schlecht schweißbar, und das Lötwerk klettert.6Popcorn-PhänomenDie meisten Komponenten sind mit Kunststoff versiegelt, Harz eingekapselt Geräte, sie sind besonders leicht Feuchtigkeit zu absorbieren, so dass ihre Lagerung, Lagerung ist sehr streng.und vor dem Gebrauch nicht vollständig getrocknet ist, steigt die Temperatur während des Rückflusses stark an, und der innere Wasserdampf dehnt sich aus, um das Popcorn-Phänomen zu bilden.7. ZinnperlenEs gibt zwei Arten: eine Seite eines Chip-Elements, normalerweise eine separate Kugel; um den IC-Pin herum sind verstreute kleine Kugeln.Der Fluss in der Lötmasse ist zu hoch., ist die Lösungsmittelflüchtigung in der Vorwärmphase nicht vollständig, und die Lösungsmittelflüchtigung in der Schweißphase verursacht Spritzen,Das führt dazu, dass die Lötmasse aus dem Lötpad herausrennt und Zinnperlen bildet.Die Schablonendicke und die Größe der Öffnung sind zu groß, wodurch zu viel Lötpaste entsteht, wodurch die Lötpaste auf die Außenseite der Lötplatte überfließt.die Vorlage und das Pad sind verschoben, und der Versatz ist zu groß, was dazu führt, dass die Lötpaste auf das Pad überfließt.und die Lötmasse wird an der Außenseite des Pads extrudiertBei Rückfluß endet die Vorwärmzeit und die Erwärmungsgeschwindigkeit ist schnell.8. Blasen und PorenBei Abkühlung der Lötverbindung wird die flüchtige Substanz des Lösungsmittels im inneren Fluss nicht vollständig abgeführt. Sie hängt mit der Temperaturkurve und dem Flussgehalt in der Lötpaste zusammen.9, Lötverbindungen ZinnmangelGründe: Das Fenster für die Druckvorlage ist klein; niedriger Metallgehalt an Lötpaste.10, Lötverbindungen zu viel ZinnUrsache: Das Vorlagefenster ist groß.11, PCB-VerzerrungGründe: Die Materialwahl der PCB selbst ist nicht angemessen; die PCB-Konstruktion ist nicht angemessen, die Komponentenverteilung ist nicht einheitlich, so dass die PCB-Wärmebelastung zu groß ist; doppelseitiges PCB,wenn eine Seite der Kupferfolie groß ist, und die andere Seite ist klein, wird es zu inkonsistenten Schrumpfung und Verformung auf beiden Seiten führen; Die Temperatur im Rückflussschweißen ist zu hoch.12. Knackendes PhänomenGrund: Nach dem Entnehmen der Lötmasse wird sie nicht innerhalb der angegebenen Zeit aufgebraucht, es entsteht eine lokale Oxidation, die zu einem granularen Block führt.mit einer Breite von mehr als 20 mm,, so dass nach dem Schweißen ein Riss auf der Oberfläche der Lötverbindung besteht.13. KomponentenverschiebungUrsache: Die Oberflächenspannung des geschmolzenen Lötwerks an beiden Enden des Splitterelements ist unausgewogen; der Förderer vibriert während der Übertragung.14, das Lötgelenk stumpfes GlanzUrsache: Die Schweißtemperatur ist zu hoch, die Schweißzeit zu lang, so dass sich der IMC in15, PCB-LötwiderstandsfolieNach dem Schweißen treten um die einzelnen Schweißverbindungen hellgrüne Blasen auf, und in schweren Fällen treten kleinfingergroße Blasen auf, die das Erscheinungsbild und die Leistung beeinträchtigen.Gas/Wasserdampf zwischen dem Lötwiderstandsfilm und dem PCB-Substrat, das vor dem Gebrauch nicht vollständig getrocknet ist und das Gas beim Schweißen bei hoher Temperatur ausdehnt.16, PCB-Lötwiderstandsfilm FarbänderungenLötfestigkeitsfolie von grün bis hellgelb, Ursache: zu hohe Temperatur.17, PCB-Mehrschichtplatten-SchichtungUrsache: Die Temperatur der Platte ist zu hoch.

Was macht die SMT-Fertigungswerkstatt in der Elektronikfabrik?Einige Arbeiter, die zum ersten Mal in die Elektronikfabrik kamen, hörten, dass sie in die SMT-Fertigungswerkstatt zugewiesen wurden, also hatten sie eine Frage: Was ist die SMT-Werkstatt?Wie schwierig ist der Job?? Ist es gefährlich? Sind Sie müde? Dieser Artikel gibt Ihnen eine grafische, leicht verständliche Einführung der SMT-Werkstatt SMT-Produktionslinie und DIP-Produktionslinie. Zweifel an der SMT-Ausbildung Heute wird Xiaobian Ihnen eine kurze Einführung in die SMT-Fertigungswerkstatt geben, entsprechend den Informationen, die von relevanten Leuten in der Branche zur Verfügung gestellt wurden.Sie können mich kontaktieren (meine Mikronummer ist hechina168). Die SMT-Werkstatt in der Elektronikfabrik ist im Allgemeinen in SMT-Linie und DIP-Linie unterteilt. Planung der Produktionslinie der SMT-Werkstatt SMT bezieht sich auf die Technologie der Oberflächenmontage (auch als Oberflächenmontage-Technologie bezeichnet) (Kürzung für die englische Technologie der Oberflächenmontage),es ist die beliebteste Technologie und das beliebteste Verfahren in der elektronischen MontageindustrieEinfach ausgedrückt, besteht SMT darin, elektronische Komponenten über die Ausrüstung an die Leiterplatte zu befestigen und dann durch den Ofen zu erhitzen (im Allgemeinen bezeichnet der Rückflussofen,auch als Rückflussschweißofen bezeichnet), und schweißen die Komponenten durch die Lötmasse an die PCB-Platine. Der grundlegende Prozess der SMT besteht darin: Lötpaste-Druck --> Montage von Teilen --> Rückflussschweißen --> AOI-optische Inspektion --> Wartung --> Unterplatte. DIP ist die Steckdose, DIP-Pipeline ist die Steckschweißleitung, und einige Unternehmen werden auch PTH und THT genannt, die die gleiche Bedeutung haben.Das Gerät ist nicht in der Lage, das PCB-Board zu treffen, dann ist es notwendig, die Leiterplatte durch Menschen oder andere Automatisierungsausrüstung anzuschließen. Der Hauptprozess des DIP-Plug-ins besteht darin: DIP-Plug-in-Hauptprozessfluss Die SMT-Linie umfasst hauptsächlich Lötpaste-Drucker, Materialarbeiter, Augenuntersuchung vor dem Ofen, Augenuntersuchung nach dem Ofen, Verpackungen und so weiter. Die DIP-Linie umfaßt hauptsächlich das Personal für das Gießen von Platten, das Personal für die Plattenentfernung, das Personal für die Steckdosen, die Ofenarbeiter, die nach der Ofenschweißspotsinspektion beschäftigt sind. Arbeitsumfeld in der SMT-Werkstatt Erste Frage: Ist SMT-Werkstattarbeit schädlich für den menschlichen Körper? Die SMT-Werkstätten müssen im Allgemeinen belüftet werden, und die Mitarbeiter müssen während der Arbeit Overalls und Schutzhandschuhe tragen, da sie während der Arbeit einigen chemischen Wirkstoffen ausgesetzt sein werden.Bei einem guten Schutz, keine größeren Schäden für die menschliche Gesundheit darstellen, aber wenn es sich um eine Allergie handelt, ist es notwendig, im Voraus zu melden und zu testen, um Unfälle zu verhindern. Mitarbeiter der SMT-Werkstatt und Tragen von Arbeitsschutzkleidung Zweite Frage: Wie wäre es mit SMT-Arbeit? Die SMT-Produktionslinie ist grundsätzlich automatisiert: Lötmaschine, Patchmaschine, Rückflussschweißmaschine (wie Haobao automatische bleifreie Rückflussschweißmaschine) und andere Geräte.Der Betreiber steht im Grunde auf der Wache., während der Arbeit kann zu Fuß, weil die Notwendigkeit, Materialien und andere Gegenstände zu nehmen.Sie müssen einige Fachkenntnisse im Maschinenbetrieb haben, wenn Sie die Initiative ergreifen, die Wartung von Geräten durch eigene Anstrengungen zu erlernen, dann gibt es auch eine Fähigkeit in der zukünftigen Arbeitssuche, die als technische Stelle betrachtet werden kann.

Wählen Sie den grundlegenden Unterschied zwischen Wellenlöten und gewöhnlichem Wellenlöten.Wellenlötung ist der Kontakt der gesamten Leiterplatte mit der Sprühoberfläche, die sich auf den natürlichen Anstieg der Oberflächenspannung des Löters stützt, um das Schweißen abzuschließenFür große Wärmekapazitäten und mehrschichtige Leiterplatten ist das Wellenlöten schwierig, um die Anforderungen an die Zinndurchdringung zu erfüllen.und seine dynamische Festigkeit wird sich direkt auf die vertikale Zinndurchdringung in das DurchlöcherVor allem bei bleifreiem Schweißen bedarf es wegen seiner schlechten Benetzbarkeit einer dynamischen und starken Zinnwelle.Dies wird auch zur Verbesserung der Qualität des Schweißens beitragen.. Die Schweißwirksamkeit des selektiven Wellenlöts ist in der Tat nicht so hoch wie die des gewöhnlichen Wellenlöts, da das selektive Schweißen hauptsächlich für hochpräzise Leiterplatten verwendet wird.mit einer Breite von mehr als 10 mm,Wenn das herkömmliche Wellenschweißen das Durchlöcher-Gruppenschweißen (in einigen Spezialprodukten wie Automobilelektronik, Luftfahrt usw. definiert) nicht abschließen kann,Das selektive Schweißen jeder Lötverbindung kann durch Programmierung genau gesteuert werden, die stabiler ist als der manuelle Schweiß- und Lötroboter, und die Temperatur, das Verfahren, die Schweißparameter und andere steuerbare und wiederholbare Steuerung;Es eignet sich für die heutige Durchlöcherschweißung immer mehr MikroformDas selektive Wellen-Schweißen ist weniger effizient als das gewöhnliche Wellen-Schweißen (sogar 24 Stunden), die Produktions- und Wartungskosten sind hoch,Der wichtigste Punkt ist, den NOZZLE-Status zu betrachten.. 2. Die Schweißspitze darf nicht zu lang sein, und die Schweißspitze darf nicht zu hoch oder zu niedrig sein.Zu lange wird der Stift die Düse verschieben, die den Zinnfluss beeinflussen.

Warum ist SMT First Part Tester so wichtig für die Erstteilprüfung in SMT-Verarbeitungsanlagen Zunächst einmal müssen wir wissen, welche Faktoren die Produktionseffizienz im Produktionsprozess beeinflussen. Ein Produkt mit einer geringen Anzahl von Erststücken benötigt eine halbe Stunde für die Erststückserklärung.Ein Produktionsmodell mit vielen Credits kann eine Stunde dauern.In der heutigen Fertigung ist eine solche Erstbestätigungsgeschwindigkeit bei weitem nicht ausreichend, um unseren Produktionsbedarf zu decken.Wie können wir unsere erste Bestätigung beschleunigen?? Der SMT-intelligente Erststücksdetektor ist ein Detektionsinstrument, das speziell für die SMT-Erststücksdetektion durch Kombination von Koordinaten und BOM verwendet wird.sowie die Anzeige von hochauflösenden Bildern, direkt die wesentlichen Informationen jeder Position widerspiegeln, keine Abfrage benötigen,Betrieb direkt durch den Bediener, um die Anweisungen des Systems abzuholen, nachdem das System automatisch das Erkennungsresultat ermittelt hatDiese Methode ist einfach, bequem und schnell, verbessert die Geschwindigkeit der ersten Bestätigung und die Effizienz der Produktion. Wie kann die Qualität der Produktion gewährleistet werden? Wie entstehen Qualitätsprobleme bei der Produktion?Wir müssen die Informationen, die uns von den Kunden gegeben werden, manuell überprüfen und löschen., und der künstliche Betrieb führt leicht zu falschen Informationen, so dass die falschen Informationen nicht beim ersten Nachweis erkannt werden.Der erste Detektor erfordert nicht, dass Sie überflüssige Operationen durchführenDie Daten, die der erste Detektor verwendet, müssen in der Regel die ursprünglichen vom Kunden bereitgestellten Informationen sein.die vom Kunden kommt, d.h. die Produktionsform, die der Kunde von Ihnen verarbeiten möchte.Das Produkt, das Sie jetzt produzieren, ist das Produkt, das der Kunde produzieren muss.Außerdem kann das Gerät Ihnen helfen, einen Bericht zu erstellen, wenn die Erststückserkennung abgeschlossen ist.Und Sie verstehen im Grunde den Prozess der ersten Operation, wenn Sie den Bericht sehen.   Hersteller von SMT-Erstprüfern   Was sind die Vorteile des SMT-Erstststücksdetektors? Der SMT-Erstststücksdetektor kann die Produktionseffizienz verbessern, die Arbeitskosten senken, die Testergebnisse automatisch beurteilen, die Produktqualität verbessern, mit Rückverfolgbarkeit, strengen Prozessspezifikationen,Scannen des SMT-PCB-Einsatzes, das geprüft werden muss, Smart Frame, um ein PCB-Physikalscan-Bild zu erhalten, die BOM-Liste und die Patch-Koordinaten von PCB-Komponenten zu importieren.Die Software intelligente Synthese und intelligente globale Koordinatenkalibrierung von PCB-Bilder, BOM und Koordinaten, so dass die Komponentenkoordinaten, BOM und Bild physikalische Komponenten Position entsprechen ein für ein.LCR liest die Daten, um automatisch der entsprechenden Position zu entsprechen und das Erkennungsresultat automatisch zu beurteilen. Vermeiden Sie falsche Tests und Leckage-Tests und generieren Sie automatisch Testberichte, die in der Datenbank gespeichert sind. the system can also be applied to patch the missing parts of the material and realize the coordinate function of the coordinate meter to obtain the position coordinates of the chip components for the PCB.

Selektives Wellenlöten, auch als Roboterschweißen bekannt, ist eine spezielle Form des Wellenlöts, die erfunden wurde, um die Entwicklungsanforderungen des Durchlöcherschweißens von Komponenten zu erfüllen.Das selektive Schweißen besteht in der Regel aus drei ModulenDurch die Programmiervorrichtung kann das Flusssprühmodul die selektive Flusssprühung für jeden Lötpunkt abwechselnd abschließen.und nachdem das Vorwärmmodul vorgeheizt wurde, das Schweißmodul schließt das Schweißen für jeden Schweißpunkt Punkt für Punkt ab.