Warum brauche ich Testpunkte auf dem PCB?

In der PCB-Industrie ist es natürlich, einen Testpunkt auf der Leiterplatte zu erstellen, aber was ist der Testpunkt für die neue Person, die gerade den PCB kontaktiert?Also heute wird der PCB-Hersteller Xiaobian Sie zu verstehen, warum der Testpunkt auf dem PCB-Board gesetzt ist.

Die Kommission hat die Kommission aufgefordert, die folgenden Maßnahmen zu treffen:

Einfach ausgedrückt ist der Zweck der Einstellung des Prüfpunktes hauptsächlich, zu prüfen, ob die Bauteile der Leiterplatte die Spezifikationen und Schweißfähigkeit erfüllen, z. B.wenn Sie überprüfen möchten, ob der Widerstand auf einer Leiterplatte ein Problem hat, ist der einfachste Weg, ein Multimeter zu nehmen, um seine beiden Enden zu messen.

Bei der Massenproduktion von Leiterplattenfabriken gibt es jedoch keine Möglichkeit, mit einem elektrischen Zähler langsam zu messen, ob jeder Widerstand, Kondensator, Induktivitätoder sogar IC-Schaltung auf jeder Platine ist richtig, so entsteht die sogenannte ICT (In-Circuit-Test) automatische Testmaschine.Es verwendet mehrere Sonden (allgemein bekannt als "Bed-Of-Nails" Leuchten) gleichzeitig alle Teile auf dem Board, die gemessen werden müssen, zu kontaktieren, und misst dann die Eigenschaften dieser elektronischen Teile in einer sequentiellen und nebeneinander liegenden Weise durch Programmsteuerung.Der Test aller Teile des allgemeinen Brettes dauert nur etwa 1 bis 2 Minuten, je mehr Teile auf der Leiterplatte sind, desto länger.

Die Kommission hat die Kommission aufgefordert, die folgenden Maßnahmen zu treffen:

Wenn diese Sonden jedoch direkt mit den elektronischen Teilen auf der Leitungsplatte oder ihren Schweißfüßen in Berührung kommen, ist es wahrscheinlich, dass einige elektronische Teile zerstört werden, aber das Gegenteil ist wahr,Also erfanden kluge Ingenieure den "Testpunkt", an beiden Enden des Teils extra führen aus ein Paar von kreisförmigen Punkten, gibt es keine Schweißschutz (Maske), können Sie die Prüfsonde Kontakt mit diesen kleinen Punkten.ohne unmittelbaren Kontakt zu den zu messenden elektronischen Teilen.

In den frühen Tagen des traditionellen Plug-in (DIP) an der Leiterplatte benutzten die PCB-Hersteller den Schweißfuß des Teils als Testpunkt,weil der Schweißfuß des traditionellen Teils stark genug ist und keine Angst vor Nadeln hat, aber es gibt oft Fehleinschätzungen von schlechtem Kontakt der Sonde.die Oberfläche des Lötzeugs bildet in der Regel eine Restfolie aus Lötmastenfluss, die Impedanz dieser Folie ist sehr hoch, oft zu einem schlechten Kontakt der Sonde führen, so dass der Testbetreiber der Leiterplattenfabrik Produktionslinie oft gesehen wird.Ich nehme oft die Luft-Spray-Pistole, um hart zu blasen., oder Alkohol nehmen, um diese zu wischen, müssen getestet werden.

In der Tat wird der Testpunkt nach dem Wellenlöten auch das Problem des schlechten Kontakts der Sonde haben.Die Anwendung von Testpunkten wurde in hohem Maße mit der Aufgabe betraut,, da die Teile der SMT in der Regel zerbrechlich sind und dem direkten Kontaktdruck der Prüfsonde nicht standhalten können,und die Verwendung von Prüfstellen kann den direkten Kontakt der Sonde mit den Teilen und ihren Schweißfüßen vermeidenIndirekt wird die Zuverlässigkeit des Tests erheblich verbessert, weil es weniger Fälle von Fehleinschätzungen gibt.

Mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technologie wird die Größe der Leiterplatte jedoch immer kleiner.und es ist schon etwas schwierig, so viele elektronische Teile aus dem Licht auf der Leiterplatte zu quetschen, so daß das Problem des Prüfpunktes, der den Raum der Leiterplatte einnimmt, häufig ein Schlepptau zwischen Design und Herstellung ist,Aber dieses Thema wird die Gelegenheit haben, in Zukunft wieder zu sprechen.. Das Erscheinungsbild des Prüfpunktes ist in der Regel rund, da die Sonde ebenfalls rund ist, ist es einfacher zu produzieren und die angrenzenden Sonden näher zusammenzulassen,so dass die Nadeldichte des Nadelbettes erhöht werden kann.

Die Verwendung eines Nadelbettes für Schaltkreisprüfungen hat einige inhärente Einschränkungen des Mechanismus, zum Beispiel: Der Mindestdurchmesser der Sonde hat eine bestimmte Grenze,und die Nadel mit einem zu kleinen Durchmesser ist leicht zu brechen und zu zerstören.

Die Entfernung zwischen den Nadeln ist ebenfalls begrenzt, da jede Nadel aus einem Loch herauskommen muss, und das hintere Ende jeder Nadel muss mit einem flachen Kabel geschweißt werden, wenn das angrenzende Loch zu klein ist,Neben dem Problem des Kurzschlusskontakts zwischen Nadel und Nadel, ist die Störung durch das flache Kabel ebenfalls ein großes Problem.

Wenn die Sonde dem hohen Teil zu nahe ist, besteht die Gefahr einer Schädigung durch Kollision mit dem hohen Teil.Es ist in der Regel notwendig, Löcher im Nadelbett der Prüfvorrichtung zu schneiden, um diese zu vermeidenEs wird immer schwieriger, alle Teile der Leiterplatte unter den Prüfpunkt zu bringen.

Da die Leiterplatte immer kleiner und kleiner wird, werden die Speicherung und Verschwendung von Testpunkten oft diskutiert.GrenzscanJTAG usw. Es gibt andere Prüfmethoden, die den ursprünglichen Nadelbett-Test ersetzen wollen, wie AOI-Tester, Röntgenstrahlen, aber derzeit scheint jeder Test nicht in der Lage zu sein, IKT zu 100% zu ersetzen.

Der Mindestdurchmesser des Prüfpunktes und die Mindestentfernung des angrenzenden Prüfpunktes, in der Regel gibt es einen gewünschten Mindestwert und den Mindestwert, der erreicht werden kann,Die Prüfpunkte sind jedoch in der Größenordnung der Leiterplattenhersteller festgelegt, und die Entfernung zwischen den Prüfpunkten darf eine bestimmte Anzahl von Punkten nicht überschreiten., so dass PCB-Hersteller mehr Prüfpunkte in der Produktion der Platte lassen