Die Ursachen und Lösungen für Materialverluste beim SMT

Ursachen und Lösungen für SMT-Materialverluste

Die Faktoren, die SMT-Materialverluste verursachen, können zunächst durch den Mensch-Maschine-Material-Methode-Umgebung-Ansatz wie folgt eingehend analysiert werden:
I. menschliche Faktoren
Bei der Installation von Materialien war das Reißband zu lang und zu viel Material wurde gepresst, was zu Materialverlusten und -verlusten führte.
Lösung: Trainieren Sie den Bediener, beim Verladen von Materialien zwei oder drei leere Räume zu lassen.die Position des FEEDER-Ganges und die Spannung des Wickelriemen überprüft werden können.
2Nach der Installation des Feeders gab es Trümmer auf dem TABEL, wodurch er nicht an seinem Platz war und schüttelte, was es unmöglich machte, die Materialien zu holen.
Lösung: Der Bediener soll bei der Installation des FÜRGERS erzogen werden, ob bei Drehen und Ziehen Fremdkörper auf der Maschine TABLE und der FEEDER-Basis vorhanden sind, und die Maschine TABLE reinigen.
3Das Materialfach war nicht auf dem FEEDER montiert, wodurch der Schlauch und das FEEDER TAPE schwebten und Materialien warfen.
Lösung: Der Bediener muss beim Materialwechsel unbedingt das Materialfach auf den FEEDER laden.
4Wenn das Rollband nicht rechtzeitig entfernt wird, kommt es zu Spannungsveränderungen, zum Versagen des Rollbandes, zu einer schlechten Zuführung und zum Schwimmen und Werfen von Materialien auf das FEEDER TAPE.
Lösung: Der Bediener muss beim Materialwechsel die Rolle gründlich reinigen
5. Verluste, die durch falsche Richtung des Brettes, Sprung auf dem falschen Brett oder Löschen des Brettes usw. entstehen.
Lösung: Der Bediener ist streng nach dem Bedienhandbuch zu arbeiten und die Position der Plattenanlage, die Einfahrtrichtung und die Vorsichtsmaßnahmen im Handbuch zu kennzeichnen.
Ursachen und Lösungen für SMT-Materialverluste
Faktoren und Lösungen für SMT-Materialverluste
6Eine falsche Angabe der Position der Materialstation oder der P/N führt zu falschen Materialien.
Lösung: Schulen Sie die Bediener, um die P/N der Materialien und die Anzeige des Maschinenalarms sowie die Position des Entlademessers zu überprüfen.
7. Fehlende Materialmenge, übermäßige PCBA und Verlust des Materialtrays durch falsche Fütterung.
Lösung: Es ist erforderlich, dass der Materialbearbeiter die Menge aller Materialien und PCBA beim Betreten oder Verlassen der Produktionslinie zählt und registriert.und überprüfen die Produktionsmenge und die Bestandsmenge während der Schicht.
8Die Verpackungsparameter im bearbeiteten Programm wurden falsch eingestellt, und die Anzahl der verwendeten Futtermittel stimmte nicht mit der Verpackung PITCH überein, was zu einem Materialabwurf führte.
Lösung: Ändern Sie die verpackten Daten entsprechend der Materialverpackung.
9Die falsche Einstellung der Montageposition und der Stationsposition im bearbeiteten Programm führte zu falschen Materialien.
Lösung: Bei der Programmierung überprüfen Sie die BOM und Zeichnungen.
10Während des Produktionsprozesses hat der Techniker aufgrund von FEEDER, NOZZLE und Materialproblemen die Materialentladung nicht rechtzeitig verfolgt.die zu einer großen Menge an Materialentladung führt.
Lösung: Es ist erforderlich, daß die Linientechniker den Betriebszustand der Maschine in Echtzeit überwachen.Der stündliche Materialentladungsbericht muss vom Techniker unterzeichnet und bestätigt werden, zusammen mit Verbesserungsmaßnahmen.Wird das Material nicht innerhalb von zwei Stunden nach Unterzeichnung und Bestätigung behandelt, so sind die Gründe zu analysieren und dem Assistenzingenieur für die Handhabung mitzuteilen.
11- Die Abdeckung des Feeders war nicht ordnungsgemäß befestigt und der Feeder wurde vor dem Verladen nicht geprüft
Lösung: Der Bediener ist verpflichtet, die WI-Anforderungen zu erfüllen und den FEEDER vor und nach der Installation zu überprüfen.
12- Zufälliges Stapeln von Feeders verursacht Verformungen und zufällige Demontage und Platzierung von FEEDER-Klopfen.
Lösung: Der Bediener ist verpflichtet, alle Zuführungen auf das FEEDER-Fahrzeug zu stellen und strengstens zu verbieten, sie zu stapeln oder zufällig zu platzieren.Es ist strengstens verboten, FEEDER-Zubehör nach Belieben zu demontieren..
13Schlechte Fütterungen wurden nicht rechtzeitig zur Reparatur geschickt und wiederverwendet, was zu Materialentladungen führte.
Lösung: Alle fehlerhaften Zuführungen müssen vom Bediener deutlich gekennzeichnet und zur Wartung und Kalibrierung an die FEEDER-Reparaturstation geschickt werden.

II. Maschinenfaktoren
Die Saugdüse ist deformiert, verstopft, beschädigt, der Vakuumdruck ist unzureichend und es gibt ein Luftleck, wodurch das Material nicht richtig aufgenommen wird.das Material wird falsch herausgenommen, und das Material, das weggeworfen wird, weil die Identifizierung nicht bestanden hat.
Lösung: Es ist erforderlich, dass die Techniker die Ausrüstung täglich überprüfen, die NOZZLE-Zentrale testen, die Düse reinigen und die Ausrüstung regelmäßig wie geplant warten.
2Unzureichende Federspannung, unkoordinierte Saugdüsen und HOLD sowie ungleichmäßige Auf- und Abbewegung führen zu einem schlechten Materialrückzug.
Lösung: Regelmäßige Wartung der Ausrüstung nach Plan und Überprüfung und Austausch anfälliger Teile.
3. Schlechte Zufuhr durch Verformung des HOLD/SHAFT oder PISTON, Biegung der Saugdüse, Verschleiß und Verkürzung der Saugdüse;
Lösung: Regelmäßige Wartung der Ausrüstung nach Plan und Überprüfung und Austausch anfälliger Teile.
4Das Material wird nicht in der Mitte des Materials aufgenommen, und die Höhe des aufgenommenen Materials ist falsch (im Allgemeinen wird sie durch Drücken von 0,05 mm nach Berührung des Teils bestimmt),die zu einer Fehlausrichtung führtDas entnommene Material ist nicht korrekt und hat eine Abweichung. Wenn es erkannt wird, entspricht es nicht den entsprechenden Datenparametern und wird vom Erkennungssystem als ungültiges Material verworfen.
Lösung: Regelmäßige Wartung der Ausrüstung nach Plan, Inspektion und Austausch anfälliger Teile sowie Kalibrierung der Herkunft der Maschine.
5. Das Vakuumventil und das Vakuumfilterelement sind schmutzig oder es gibt Fremdkörper, die den Vakuumluftrohrkanal blockieren und ihn unglücklich machen.Das sofortige Vakuum reicht nicht aus, um die Betriebsgeschwindigkeit der Ausrüstung zu erreichen., was zu einem schlechten Materialrückzug führt.
Lösung: Die Techniker müssen die Saugdüsen täglich reinigen und die Ausrüstung regelmäßig wie geplant warten.
6Die Maschine ist nicht horizontal positioniert und vibriert stark.
Lösung: Regelmäßige Wartung der Ausrüstung gemäß Plan und Kontrolle der horizontalen Befestigungsschrauben der Ausrüstung.
7Verschleiß und Lockerung der Schraube und der Lager verursachen während des Betriebs Vibrationen, Veränderungen des Schlages und eine schlechte Materialentnahme.
Lösung: Es ist strengstens verboten, das Innere der Maschine mit einer Luftpistole zu blasen, um zu verhindern, dass Staub, Trümmer und Bauteile an der Schraube haften bleiben.Regelmäßige Wartung der Ausrüstung, und überprüfen und ersetzen die anfälligen Teile.
8- Verschleiß der Motorlager, Alterung der Codeleser und Verstärker verursachen Veränderungen der Herkunft der Maschine, und ungenaue Betriebsdaten führen zu einer schlechten Materialauswahl.
Lösung: Regelmäßige Wartung der Ausrüstung nach Plan, Überprüfung und Austausch anfälliger Teile und Korrektur der Herkunft der Maschine.
9Die Sicht, die Laserlinse und das reflektierende Papier der Düse sind nicht sauber, und es gibt Verunreinigungen, die die Erkennung der Kamera beeinträchtigen, was zu einer schlechten Handhabung führt.
Lösung: Es ist erforderlich, dass die Techniker die Ausrüstung täglich überprüfen, die NOZZLE-Zentrale testen, die Düse reinigen und die Ausrüstung regelmäßig wie geplant warten.
10Eine schlechte Verarbeitung wird durch eine unsachgemäße Auswahl der Lichtquelle, Alterung des Lampenrohrs, unzureichende Lichtstärke und Graustufen verursacht.
Lösung: Regelmäßige Wartung der Ausrüstung gemäß Plan, Prüfung der Leuchtstärke der Kamera und der Leuchtstärke der Lampenröhren sowie Inspektion und Austausch der anfälligen Teile.
11. Schlechte Behandlung des reflektierenden Prismas aufgrund von Alterung, Kohlenstoffablagerungen, Verschleiß und Kratzern.
Lösung: Regelmäßige Wartung der Ausrüstung nach Plan und Überprüfung und Austausch anfälliger Teile.
12Unzureichender Luftdruck und Vakuumleckage verursachen unzureichenden Luftdruck.die dazu führen, dass das Material nach dem Aufheben während des Klebprozesses nicht aufgenommen oder abfällt.
Lösung: Regelmäßige Wartung der Ausrüstung nach Plan und Überprüfung und Austausch anfälliger Teile.
13Die Verformung der Abdeckung und die unzureichende Federspannung führten dazu, daß das Materialband nicht an dem Ratschelrad des Abdeckers stecken blieb.so dass das Band nicht aufgerollt wird und das Material weggeworfen wird.
Lösung: Alle defekten Zuführungen müssen vom Bediener deutlich gekennzeichnet und zur Wartung, Kalibrierung, Inspektion und zum Austausch anfälliger Teile an die FEEDER-Reparaturstation geschickt werden.
14Lose oder veraltete Kameras verursachen schlechte Erkennung und Materialentladung.
Lösung: Regelmäßige Wartung der Ausrüstung nach Plan und Überprüfung und Austausch anfälliger Teile.
15. Verschleiß der Stacheln, Antriebsknarren und Positionierungsknarren des Fütterers, elektrischer Ausfall und Fehlfunktion des Fütterungsmotors können zu einer schlechten Fütterung des Fütterers führen,Versäumnis, Materialien zu sammeln oder mangelhafte Materialentladung.
Lösung: Alle defekten Zuführungen müssen vom Bediener deutlich gekennzeichnet und zur Wartung, Kalibrierung, Inspektion und zum Austausch anfälliger Teile an die FEEDER-Reparaturstation geschickt werden.
16Der Verschleiß der Fütterungsplattform der Maschine verursacht nach der Montage eine Lockerung des Fütterungsgeräts, was zu einer schlechten Materialgewinnung führt.
Lösung: Regelmäßige Wartung der Ausrüstung nach Plan und Überprüfung und Austausch anfälliger Teile.
Ursachen und Lösungen für SMT-Materialverluste

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III. Sachverhaltsgründe
1- Produkte mit geringer Qualität, wie schmutzige, beschädigte Bauteile, unregelmäßige eingehende Materialien und oxidierte Pins, führen zu einer schlechten Identifizierung.
Lösung: Rückmeldung an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen.
2Die Bauteile sind magnetisiert, die Verpackung der Bauteile ist zu eng und die Reibungskraft zwischen Materialrahmen und Bauteilen ist zu groß.die Komponenten nicht heben können.
Lösung: Rückmeldung an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen.
3Unvereinbare Bauteilgrößen oder Verpackungsgrößen, Abstände und Orientierungen können zu einer schlechten Materialwahl und -identifizierung führen.
Lösung: Rückmeldung an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen.
4Die Komponenten sind magnetisiert und das Band ist zu klebrig, wodurch das Material beim Wickeln an dem Band haften bleibt.
Lösung: Rückmeldung an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen.
5Die Saugfläche des Bauteils ist zu klein, was zu einer schlechten Materialgewinnung führt.
Lösung: Meldung an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien auszutauschen und die Betriebsgeschwindigkeit der Maschine zu reduzieren.
6Der Durchmesser des für die Aufbewahrung der Bauteile verwendeten Materials ist zu groß und die Bauteilgröße entspricht nicht der Verpackungsgröße, wodurch die Bauteile seitlich platziert werden.Umgedreht, oder in einer falschen Position während der Fütterung, was zu einer schlechten Materialgewinnung führt.
Lösung: Rückmeldung an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen.
7Das Zuführloch des Materialgürtels hat einen großen Fehler gegenüber dem Materialloch, und die Saugposition ändert sich nach dem Materialwechsel
Lösung: Rückmeldung an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen.
8. Die Spannung des gewalzten Materialbandes ist nicht gleichmäßig. Wenn es zu weich ist, ist es anfällig für Verlängerung und wird nicht rollen. Es ist zu zerbrechlich, um leicht zu brechen, und das Material kann nicht wiederhergestellt werden.
Lösung: Rückmeldung an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen.
9Die Verpackung der eingehenden Materialien ist nicht standardisiert, und Maschinen können keine Maschinen verpacken.
Lösung: Rückmeldung an IQC und Kommunikation mit dem Lieferanten, um die Materialien zu ersetzen.

IV. Arbeitsmethoden
1- Verwendung des falschen Verpackungsmodells von FEEDER, Verwendung von Rillen für das Papierband und flachen Rillen für das Band, was zur Unmöglichkeit führt, die Materialien abzuholen.
Lösung: Trainieren Sie die Bediener, die Materialverpackung und die Auswahl der Futtermittel zu ermitteln.
2. Verwendung der falschen Spezifikation von FEEDER Für Material 0603 verwenden Sie 0802FEEDRE; für Material 0402 verwenden Sie 0804FEEDER; für Material 0603 verwenden Sie Ø1,3MM-Zuführkappen; für Material 0402 verwenden Sie Ø1,0MM-Zuführkappen;für Material 0805Die Fehleranpassung des Fütterstandes führt dazu, dass kein Material abgeholt wird.
Lösung: Trainieren Sie die Bediener, um die Größe und Form des Materialkörpers und die Auswahl der FEEDER-Abdeckungen zu ermitteln.
3Das Personal arbeitet nicht nach den Vorschriften des Betriebsanleitungs.
Lösungsansatz: Die Betriebsführung muss streng nach den Normen des Betriebshandbuchs erfolgen, die Betriebsfähigkeiten regelmäßig bewertet und verwaltet, überwacht und bewertet werden.
4Schlechte Materialempfangsfähigkeit, Biegung des Materialbandes, übermäßig enge Spannung des gewalzten Materialbandes und die Löcher des Materialbandes, die nicht mit den Zahnrädern übereinstimmen, führen zu einer schlechten Materialpickung.
Lösungsansatz: Streng nach den Normen des Betriebshandbuchs betrieben werden, Betriebsfähigkeiten ausgebildet und bewertet werden, sowie Management, Überwachung und Bewertung erfolgen.
5Die Spannung des Rollbandes ist unzureichend und das Rollband ist nicht nach der Norm montiert, was zu keinem Rollband führt.
Lösungsansatz: Streng nach den Normen des Betriebshandbuchs betrieben werden, Betriebsfähigkeiten ausgebildet und bewertet werden, sowie Management, Überwachung und Bewertung erfolgen.
6Es gibt einen leeren Raum, nachdem die Materialien installiert wurden, was zur Unmöglichkeit führt, die Materialien abzurufen.
Lösungsansatz: Streng nach den Normen des Betriebshandbuchs betrieben werden, Betriebsfähigkeiten ausgebildet und bewertet werden, sowie Management, Überwachung und Bewertung erfolgen.
V. Produktionsumfeld
Die hohe Temperatur und die unzureichende Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt führen dazu, daß die Materialien trocknen und Staub und statischer Strom entstehen.
Lösung: Überwachung der Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt in Echtzeit und Hinzufügung von Klimaanlagen und Luftbefeuchtern.
2Die hohe Luftfeuchtigkeit in Werkstatt und Lager führt dazu, daß die Materialien Wasser aus der Luft absorbieren, was zu einer schlechten Materialbehandlung führt.
Lösung: Überwachung der Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt und im Lager in Echtzeit und Hinzufügung von Klimaanlagen und Lüftungsgeräten.
3Die Werkstatt verfügt über eine schlechte Dichtung und eine unzureichende Staubdichtung.
Lösung: Es ist strengstens verboten, Luftgewehre zu verwenden, um Maschinen, elektrische Anlagen und Materialien zu blasen.
4Unzureichende Ladeplattformen und FEEDER-Fahrzeuge führen zu einer nicht standardmäßigen Belastung und zu Beschädigungen oder Verformungen des FEEDER.
Lösung: Ladeplattformen und FEEDER-Fahrzeuge hinzugefügt und streng nach den WI-Anforderungen betrieben.