Wie kann die Betriebsgeschwindigkeit der Maschine mit Oberflächenbautechnologie (SMT) erhöht werden?

Wie kann die Betriebsgeschwindigkeit der Maschine mit Oberflächenbautechnologie (SMT) erhöht werden?

Zunächst die Kernformel und den Engpass der Engagement Rate klären
Die Ausfallzeitquote = (geplante Betriebszeit - Ausfallzeit) / geplante Betriebszeit × 100%
Wichtige Auswirkungen: Ausfall der Ausrüstung, Linienwechsel und -debugging, Materialunterbrechung, Programmanomalie und menschliches Warten

II. Technische Optimierung: Verringerung der Zwangsabschaltung von Geräten
Standardisierung der vorbeugenden Wartung (PM)
Täglich: Reinigen Sie die Saugdüse/die Leitschiene, kalibrieren Sie die Kameraobjektive und überprüfen Sie den Luftwegendruck;

wöchentlich: Filter auswechseln, bewegliche Teile schmieren und die Montagegenauigkeit überprüfen;

Monatlich: Gründliche Wartung des Motors/Sensors und Aktualisierung der Gerätefirmware.
Ein Fall: Eine bestimmte Fabrik reduzierte die Ausfallrate um 40% durch PM-Standardierung und verkürzte die durchschnittliche monatliche Ausfallzeit um 12 Stunden.

2. Schnelle Kabelschalttechnologie (SMED)
Schritt:

Vorbereiten Sie die Materialien im Voraus (der Feeder ist mit dem nächsten Materialmodell vorgeladen);

Standardisierte Düsenbibliothek (kompatibel mit mehreren Produkten)

Verwenden Sie Programmvorlagen (um die Debuggingzeit neuer Zeilen zu reduzieren).
Wirkung: Die Kabelwechselzeit wurde von 45 Minuten auf 15 Minuten verkürzt.

3. Programm- und Prozessoptimierung
Optimierung des Montageweges: Verwenden Sie den "Kürzesten Weg Algorithmus", um die Bewegungsdistanz des Kopfschläfers zu verringern (z. B. YAMAHA YSM-Serie);

Verbesserung des Paneldesigns: Erhöhung der Anzahl der Markierungspunkte zur Verbesserung der Stabilität der Erkennung;

Strategie zur Abgleichung von Düsen: Dynamische Zuordnung von Düsenarten anhand der Bauteilgrößen (um häufigen Austausch zu vermeiden).

Managementprozess: Verborgene Zeitverschwendung beseitigen
1Material Frühwarnsystem
Einrichtung des Mindestsicherheitsbestands (Automatischer Alarm, wenn noch 30 Rollen übrig sind);

Implementieren Sie das Feeder RFID Management (Echtzeitverfolgung von Materialstandort und Lebensdauer).

2Echtzeit-Überwachungs- und Reaktionsmechanismus
Einführung des MES-Systems zur Überwachung der Belegungsrate (automatische Berechnung der MTBF/MTTR);

Einrichtung eines "5-minütigen Reaktionsmechanismus" (Techniker müssen innerhalb von 5 Minuten bei Ausfall der Ausrüstung eintreffen).

3. Wissenschaftliche Planung und Produktionsplanung
Zentralisierung der Produktion ähnlicher Produkte (Reduktion der Häufigkeit von Linienwechseln);

10% Bufferzeit für plötzliche Ausfallzeiten.

IV. Effizienz des Personals: Verbesserung der operativen und kollaborativen Leistungsfähigkeit
1. Mehrfachschulung
Der Bediener kann grundlegende Störungen (wie hohe Materialablehnungsrate und Identifikationsfehler) gut bewältigen.

Einheitliche Ausbildungsmaßnahmen für Techniker (unterstützt verschiedene Marken von Maschinen mit Oberflächenbautechnik).

2. Leistungsanreizeverknüpfung
Einrichtung eines mehrstufigen Bonus für die Engagementrate (z. B. Belohnung des Teams mit ≥85%);

Veröffentlichen Sie die Rangliste der Teams (um das Wettbewerbsgefühl zu fördern).

3. Normung der Schichtübertragung
Verwenden Sie die "Handover Checklist" (einschließlich Zustand der Ausrüstung, unvollendete Arbeitsaufträge und ausstehende Anomalien);

Überlappung für 15 Minuten für die persönliche Übergabe.

V. Datenorientiert: Zyklus der kontinuierlichen Verbesserung (PDCA)
Anwendung des Instruments für Schlüsselpunkte der schrittweisen Aktion
Plananalyse der TOP3-Ursachen für Ausfallzeiten (z. B. Leitungsaustausch/Materialentladung) Pareto-Diagramm und Fischbeindiagramm
A/B-Testvergleich des Do-Pilot-Optimierungssystems (z. B. der Doppelspur-Zuführer)
Überprüfen Sie den Echtzeitbericht des MES und das OEE-Dashboard zur Überwachung der Veränderungen der Zuführungsrate/Materialentladungsrate
Wirksame Maßnahmen zur Standardisierung des Gesetzes und zur Förderung von Aktualisierungen, Schulungen und Überprüfungen der Standards
Vi. Praktischer Fall: Eine Elektronikfabrik erhöhte ihre Verkaufsquote von 78% auf 92%
Problem: Häufige Linienwechsel (durchschnittlich 6 Mal pro Tag) und eine Materialentladung von 0,3%.

Maßnahmen:

Einführung intelligenter Fütterungsfahrzeuge (die Zeit für den Wechsel der Linien auf 10 Minuten verkürzt);

Optimierung der Parameter der Saugdüse (Verringerung der Materialentladungsrate auf 0,08%);

Implementieren von Cross-Shift-Wettbewerben (Erhöhung der Fehlerreaktionsgeschwindigkeit um 50%).

Ergebnis: Die monatliche Produktionskapazität ist um 18% gestiegen und die jährlichen Kostenersparnisse bei Ausfallzeiten übersteigen 2 Mio. Yuan.

Schlüsselzusammenfassung
Technische Seite: Präventive Wartung + SMED + Optimierung des Programms → Verringerung der Ausfallzeiten;

Managementseite: Materialfrühe Warnung + Echtzeitüberwachung + wissenschaftliche Produktionsplanung → Verborgene Abfälle beseitigen;

Personal: Mehrfachschulungen + Leistungsanreize → Erhöhung der Reaktionsgeschwindigkeit

Datenseite: PDCA-Zyklus → kontinuierliche Verbesserung.

Handlungsempfehlung: Priorisierung der Art der Ausfallzeiten mit dem höchsten Anteil (typischerweise Linienwechsel/Ausfall).die Vorteile für die Produktionskapazität werden deutlich steigen!